自由读 — 三、具体审核流程详解

3.1 审核通用流程

所有类型的审核均遵循统一的通用流程，包括准备审核方案、实施审核、评价结果、展示结果及后续整改改进等环节。准备阶段需明确审核目标、范围和标准；实施阶段通过现场走访、资料查阅等收集审核证据；评价阶段对照准则分析证据，形成审核发现；后续工作则聚焦问题整改，确保审核效果落地。

过程审核旨在批量生产条件下，评估与产品质量相关的各过程运行状况，使过程达到受控状态，并能在干扰因素下稳定运行。其核心目的是为绩效目标提供量化指标，管控高风险项，推动持续改进，减少浪费，实现精益生产和零缺陷目标。

过程审核的关键时机包括新产品开发阶段、工艺发生修改时，如机床、工装夹具更换，以及工厂搬迁、人员设备等生产要素发生变化的情况。

当前多数企业的过程审核基于 VDA 6.3 标准，该标准涵盖项目管理、产品开发策划、产品开发实现、供应商管理、过程分析和生产、顾客满意度等多个模块，内容详尽，附有具体的检查表和最低要求。

以 VDA 6.3 中 2.5 项目采购活动相关审核为例，最低要求包括计划中需涵盖供方选择和发包的目标日期，以及生产线、机器工具测量等相关内容。审核证据可从项目计划、项目里程碑计划中获取，核查其中是否包含上述要求。

再如 7.4 中人力资源相关审核，最低要求是具备人员配置计划，明确人员任务能力要求，确保生产各阶段有资质的人员到位，并考虑外包过程。审核时可通过查阅顾客要求文件、培训记录、考核档案、岗位资质证明及人员替代表格等获取证据。

过程审核实施时，首先需召开首次会议，明确审核计划，包括每日的审核时间、地点和内容。随后按照计划开展现场审核，走访实验室、来料检验区、车间、仓库等场所。

审核结束后召开末次会议，公示审核发现的不合格项，结合照片等证据向对方说明判定理由，与对方达成共识。末次会议后需制定整改措施计划，明确责任人与时间节点，并跟踪整改有效性，必要时可进行二次、三次审核，确保问题切实解决。

此外，审核前需提前向供应商发送行程安排，明确审核时间、参与人员和审核区域，提高审核效率。

产品审核主要有两种常用标准，分别是 PPAP 和 VDA 6.5，二者核心目的一致，仅在细节上存在差异。

PPAP 实施前需做好充分准备，若直接使用新工装、新材料开展 PPAP，失败率极高。其实施条件要求八小时连续生产 300 件产品，且工装、量具、材料需与生产现场一致，每个位置都要进行测量。对于小批量、多品种的生产情况，可与顾客协商调整生产时间或检测方式。

PPAP 的核心文件是零件提交保证书（PSW），该文件需明确提交等级、提交原因，由企业质量经理签字后提交顾客批准，是产品批量生产的重要里程碑文件。PPAP 提交等级分为 1 - 5 级，不同等级对应不同的文件提交要求，需提前与客户协商确定。

VDA 6.5 审核同样规范，重点关注检验特性，明确材料、尺寸、外观、功能性、耐久性、可靠性等方面的检验要求，部分产品需开展疲劳试验等多项测试。同时，VDA 6.5 对测试设备和样件数量也有严格要求，测试设备需完成 MSA 且定期校验，样件数量需提前确认。

VDA 6.5 审核中，若未明确抽样方式，则采用随机抽样，抽样工作由独立于被审核区域的产品审核员发起，抽样前不得对产品进行标识。抽取的样件需通过所有检验，样件需做好标识，明确运输包装要求及缺陷处理方式，抽样相关参考文件需纳入审核计划。

PPAP 实施过程中易出现多种问题，导致审核失败。例如前期准备不足，测量方法与客户未达成共识，未进行有效的试生产评审，产品未通过验证实验，数据造假等。此外，作业指导书与现场实际不符，控制计划、作业指导书、FMEA 等文件不一致，也是常见的不合格情况。

为提升审核效率，多款审核辅助软件应运而生。部分软件整合了体系审核、过程审核、产品审核等各类审核流程，建立了计划表、问题库、评审工作台和报表功能，方便集中管理审核工作。

VDA 6.3 机构也推出了专属软件，可在其官网试用，付费后可长期使用。该软件可录入审核标题、数据、问题，支持内部讨论，还能上传图片，极大提升了审核的便捷性。

AI 技术在审核中的应用也日益广泛，审核员可借助 AI 调用过往案例和 VDA 6.3 等标准，快速生成审核方案，同时通过 AI 分析审核结果，提出针对性的改进措施，大幅提升审核效率。对于新进人员，AI 可根据历史审核清单生成相近零件的审核清单，降低操作难度。